На базе предприятия «АЙСБЕРГ 8» состоялось совещание по подведению промежуточных итогов реализации федерального проекта «Производительность труда», который является ключевой составляющей национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
Предприятие работает на омском рынке с 2009 года, специализируется на глубокой переработке рыбы и морепродуктов. В ассортименте «АЙСБЕРГ 8» – широкий спектр востребованной продукции: мороженая рыба первичной обработки, филе различных видов белых и красных рыб, стейки, порционные куски для запекания.
Внедрять инструменты бережливого производства начали с участка производства филе рыбы. Это наиболее прибыльное и объёмное по производству направление деятельности предприятия. Любые задержки или потери на этом этапе напрямую влияют на себестоимость всей остальной линейки продуктов и общую выручку. Над повышением здесь эффективности коллектив предприятия работает вместе с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК).
«Федеральный проект «Производительность труда» – это не просто способ получить государственную поддержку или бесплатные консультации экспертов. Это инструмент выживания и опережающего развития в условиях жёсткого кадрового дефицита, - заявил руководитель РЦК Омской области Максим Шергин.
– Мы приходим на заводы, чтобы, вместе с коллективом строить систему, где каждый сотрудник понимает ценность своей работы, гордится ею и может влиять на результат. Когда люди видят, что их труд становится легче, эффективнее и безопаснее, экономический эффект возрастает кратно. Наша главная цель – научить команды самостоятельно тиражировать эти успехи на другие участки своих предприятий».
Совместная работа экспертов РЦК Омской области и рабочей группы «АЙСБЕРГ 8» началась с глубокого аудита, который выявил системные проблемы: за одну смену продукт суммарно перемещали по цехам на расстояние 4,8 километра, а рабочие места были загромождены лишней тарой и инвентарём.
За отчётный период команда реализовала комплекс мероприятий:
Анализ потерь – выявлено около 40 факторов, сдерживающих рост. Ключевыми проблемами стали низкая производительность операции разделки, очереди перед камерами шоковой заморозки и тяжёлый ручной труд при перемещении ящиков с сырьем между столами.
Обучение персонала – сотрудники проходят интенсивное обучение инструментам бережливого производства и готовятся к сертификации, чтобы стать внутренними инструкторами бережливого производства.
Организация рабочих мест – теперь зоны мастера смены и руководителя производственного цеха преобразились. Принцип 5С позволил справиться с хаосом: каждый инструмент имеет своё место, что исключает потерю времени на поиск нужного предмета.
Создание инфраструктуры развития – на базе предприятия сформирован проектный офис, который станет внутренним центром экспертизы бережливого производства.
Через 3 месяца на предприятии подведут окончательные итоги на пилотном участке, после чего начнут самостоятельное тиражирование опыта в течение 2,5 лет.
Первые новости
